隨著新能源車需求的持續(xù)增長,鋰電池在新能源汽車行業(yè)的應(yīng)用前景廣闊。目前鋰電池包括硬殼和軟包電池,硬殼則可分為圓柱電池和方形電池。其中方形電池憑借其充放電倍率、循環(huán)壽命、安全性等方面的優(yōu)勢,成為一種主流的電池封裝應(yīng)用。
方形電池工藝鏈
鋰電池工藝鏈分為前、中、后三段,以方形電池為例,其工藝鏈中存在大量的質(zhì)檢需求,傳統(tǒng)視覺檢測可滿足各工藝環(huán)節(jié)的定位和糾偏應(yīng)用。
而在極片、焊縫、絕緣隔膜等需要檢測表面缺陷的工序中,傳統(tǒng)視覺檢測的精度受缺陷形態(tài)影響,通過針對性調(diào)參后,易消耗過多的內(nèi)部資源,效果可能仍無法達(dá)到預(yù)期。因此,對鋰電行業(yè)內(nèi)的缺陷檢測引入深度學(xué)習(xí)算法,使用一定量缺陷樣本來訓(xùn)練生成AI模型,讓AI來判斷缺陷和位置,可達(dá)到較不不檢測效果。
在工藝前段的極片預(yù)分切工序中,會將寬度較長的極片卷按需求分切成多卷窄條極片,同時需要對極片正反面(陰陽極)進行缺陷檢測,缺陷類型包括掉料、破損、折痕、劃痕、凹坑等。
部分劃痕與極片灰度值相近,輪廓不明顯;缺陷形態(tài)豐富,同時需準(zhǔn)確完成多分類任務(wù);耗時要求嚴(yán)格。
在工藝中段的頂蓋焊接環(huán)節(jié)中,需檢測方形電池殼體周圍的激光焊印,如是否存在虛焊、漏焊、斷焊、爆點等缺陷,以評估焊接質(zhì)量。
缺陷形態(tài)豐富,難以界定其形態(tài)邊緣;檢測區(qū)移動頻繁,缺陷位置具有隨機性;部分小缺陷混雜于焊灰或清洗圈中,需準(zhǔn)確識別。
通過??禉C器人深度學(xué)習(xí)算法,不僅克服了難點,準(zhǔn)確定位缺陷的位置,且在做產(chǎn)線復(fù)制時,AI模型可快速兼容使用,促使項目落地。
需檢出個位像素級別的小缺陷;缺陷與正常的灰塵、凸起反光征基本一致;超大分辨率樣本,對耗時與顯存占用提出挑戰(zhàn)。
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